在180米長、27米寬的生產線上，各類專業(yè)化設備一應俱全，全線生產過程一目了然。一側是自動化生產線，另一側是共計16倉的養(yǎng)護用房，每倉內部智能化控制系統(tǒng)可以實現(xiàn)同時養(yǎng)護4段構件，預制構件在這里通過“子母車”實現(xiàn)了完全自動化生產加工。

隨著技術人員操作系統(tǒng)確認“取件碼”，“母車”沿著生產線的軌道來到指定的養(yǎng)護倉門口取出養(yǎng)護完成的預制構件，并將構件連同模具一同運送到生產線的起點。

脫模、掛鉤、提取……一系列工序后，一塊月牙形的混凝土構件被吊車輕松地取了出來。此時的模具也將開始一場新的旅程，隨著刷洗和脫模劑的先后處理，殘留在模具中的混凝土殘渣被一掃而光，經(jīng)人工二次確認后，模具便進入了生產環(huán)節(jié)。只見生產線頂部的龍門吊將已經(jīng)綁扎好的管片鋼骨架緩緩吊入模具之中，經(jīng)過人工安裝預埋件和位置確認后，進入隔音澆筑倉開始“塑型”。

此時，僅僅一墻之隔的攪拌站將新鮮出爐的混凝土倒入掛在天車上的“魚雷罐”，操作人員在中控室將其運送到澆筑倉口，啟動按鈕后，混凝土被直接倒入模具中，這個過程只用了1分鐘的時間。根據(jù)電腦系統(tǒng)計量測算，澆筑完畢的模具自動被緩緩推出澆筑倉。

而后，“子車”上前從“母車”手中將構件接到“手”中，運送到最后的平整設備前，通過機械手臂將澆筑構件表面自動抹平，再由“子車”將最終成品送入養(yǎng)護倉，進行恒溫恒濕養(yǎng)護。

北京建工新材新科公司經(jīng)理張程浩介紹，依托自動化生產線和全程機械化智能控制，生產一塊預制管片只需要6分鐘，生產效率提高了30%，人工數(shù)量節(jié)省約20%，構件質量同時得到提升。

從北京市首次采用盾構法施工的北京地鐵5號線，到如今正在火熱建設的北京地鐵22號線，北京建工新材公司先后為北京市10余條地鐵線路和30余個標段的建設提供保障，累計供應盾構管片超10萬環(huán)，總里程超120公里。期間，完成了北京市首個6.4米盾構管片工程供應任務，攻克了8米大直徑盾構管片生產難題，研發(fā)了玻璃纖維筋盾構管片的生產。

除了生產地鐵預制管片外，該生產線目前還可以生產從3.5米直徑到8.5米直徑管片的市政類工程全系產品。此外，生產線頂部采用太陽能光伏板，每年可滿足生產線40%的電力需求，實現(xiàn)綠色智能制造。